Operador minero: -32% de coste de mantenimiento en África Occidental

La industria minera es uno de los sectores más exigentes en materia de mantenimiento. Los sitios suelen estar aislados, a veces a varias horas de carretera del primer centro urbano. Las condiciones de trabajo son duras. Los equipos pesados operan en continuo, y la mínima avería puede paralizar varias semanas de producción.

En este contexto, la digitalización del mantenimiento choca con un obstáculo mayor: la conectividad. Las herramientas digitales clásicas, que suponen una conexión a internet permanente, se vuelven inutilizables en el terreno. Los técnicos vuelven al papel, al lápiz y a la memoria de los más antiguos.

Cuatro sitios en zona remota, restricciones únicas

El operador explotaba cuatro sitios mineros en África Occidental. Todos presentaban las mismas restricciones estructurales:

• una red de internet intermitente o totalmente inexistente en la mayor parte de los sitios;
• plazos de suministro de piezas de recambio de cuatro a ocho semanas, incluso más;
• equipos de campo sin herramientas digitales, acostumbrados a las fichas en papel;
• una trazabilidad regulatoria deficiente, fuente de dificultades en las auditorías.

Los intentos previos de despliegue de una GMAO se habían saldado con fracasos. Las herramientas, diseñadas para entornos conectados, no sobrevivían a la realidad del terreno. Los técnicos volvían al papel desde la primera semana.

Un enfoque móvil offline-first

MAINTEX abordó este proyecto con una convicción fuerte: el éxito solo podía venir de una herramienta diseñada desde el principio para funcionar sin red. La aplicación móvil debía ser 100% operativa sin conexión y sincronizar automáticamente los datos en cuanto una conexión volvía a estar disponible.

Esta apuesta arquitectónica estructuró todo el despliegue. Cuatro ejes se trabajaron en paralelo:

1. una aplicación móvil 100% funcional sin conexión, sin degradación de funcionalidades;
2. una sincronización automática y transparente al volver la conexión, sin intervención manual;
3. una anticipación de los stocks de piezas de recambio gracias al historial de intervenciones;
4. una trazabilidad completa para responder a las exigencias regulatorias de las auditorías.

Técnicos por fin equipados

El cambio más visible fue la autonomía recuperada de los técnicos en campo. Por primera vez, disponían de una herramienta que funcionaba en todas partes, todo el tiempo, sin depender de la red. Las fichas de intervención se rellenaban en smartphone o tableta, las fotos se asociaban automáticamente, y todo se sincronizaba al volver al campamento base.

La anticipación de los stocks de piezas de recambio transformó la gestión de los suministros. En lugar de pedir urgentemente con plazos sufridos, los equipos pudieron planificar los pedidos con antelación, apoyándose en el historial de intervenciones.

La aplicación móvil offline fue decisiva para nuestros equipos en zonas remotas. Hoy trabajamos con la misma eficacia que un sitio conectado de forma permanente.

Un modelo exportable

Los resultados hablan por sí solos. El coste de mantenimiento ha bajado un 32%, principalmente gracias a la reducción de intervenciones de emergencia y a la optimización de los stocks. La disponibilidad de los equipos alcanza el 99%, un nivel casi inédito en este tipo de explotación.

Más allá de las cifras, el proyecto demostró que era posible digitalizar el mantenimiento en los entornos más exigentes. El modelo se está desplegando ahora en otros sitios mineros del grupo e inspira proyectos similares en otras industrias extractivas.